1主題內(nèi)客與適用范圍 木標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)烘干機(jī)的產(chǎn)品分類、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法和檢驗(yàn)規(guī)則等。 木標(biāo)準(zhǔn)適用于烘干粘土、礦渣、石灰石和原煤等物料的水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)烘干機(jī)（以下 簡(jiǎn)稱烘干機(jī)）。 2引用標(biāo)準(zhǔn)。 GB 699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件 GB 700碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB 1184形狀和位置公差  未注公差的規(guī)定 GB 1804公差與配合來(lái)往公差尺寸的極限偏差 GB 3274碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB 3323鈉溶化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí) GB 5117碳鋼焊條 GB 5118低合金鋼焊條 GB 10095浙開(kāi)線圓柱齒輪精度 GB 11345用焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí) JC 355水泥機(jī)械產(chǎn)品型號(hào)編制方法。 JC 401．2建材機(jī)械用碳鋼和低合金鋼鏈件技術(shù)條件 JC 401．3建材機(jī)械用鑄鋼件缺陷處理規(guī)定 JC／T 402水泥機(jī)械涂漆防銹技術(shù)條件 JC／T 406水泥機(jī)械包裝技術(shù)條件 ZBJ 19004圓柱齒輪減速器 ZBJ 74003壓力容器用鋼板超聲波探傷 JB 8產(chǎn)品標(biāo)牌 3·產(chǎn)品分類 3．1型式與型號(hào)應(yīng)符合JC355中的規(guī)定。 3．2基本參數(shù)見(jiàn)表1。  表１        項(xiàng)    目       單位                 參數(shù)值            第一系列          1.0 — 1.5 — 2.0 — — 2.5 — 3.0 — 3.5 筒體內(nèi)直徑 第二系列    m     —  1.2  1.8 — 2.2 2.4 — 2.8 — 3.2 —     筒體長(zhǎng)度                               2或5的倍數(shù)     轉(zhuǎn)    速          r/min                 ２￣８     斜    度           ％                   ３￣５    進(jìn)口熱風(fēng)溫度        ℃                   ≥7001]  4技術(shù)要求 4．1基本要求 4·1·1烘干機(jī)應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求，并按照經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件制造。 凡本標(biāo)準(zhǔn)、圖樣和技術(shù)文件未規(guī)定的技術(shù)要求，按照建材、機(jī)電行業(yè)有關(guān)通用標(biāo)準(zhǔn)的 規(guī)定執(zhí)行。 4．1．2圖樣上未注公差尺寸的極限偏差，應(yīng)按GB1804的規(guī)定。其中機(jī)械加工尺 寸為ITI4級(jí)；型鋼焊接件非加工尺寸為ITI6級(jí)。 4．1．3未注形位公差的配合表面的圓度和圓柱度公差為直徑尺寸公差值之半。 4．1．4如有特殊要求，用戶和制造廠可通過(guò)協(xié)商作補(bǔ)充規(guī)定。 4．2主要零部件要求 4．2．1簡(jiǎn)體 4．2．1．1材料應(yīng)不低于GB700有關(guān)9235－A的規(guī)定，厚度大于20mm的鋼板應(yīng)不低 于GB700有關(guān)Q235－C的規(guī)定，并對(duì)寬度不小于125mm的周邊進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)， 其結(jié)果應(yīng)符合ZBJ74003中Ⅱ級(jí)規(guī)定。 4．2．1．2鋼板表面質(zhì)量應(yīng)符合GB3274的規(guī)定。 4．2．1．3簡(jiǎn)體段節(jié)作環(huán)向拼板時(shí)，沿整個(gè)圓周上的縱焊縫條數(shù)不得多于2條， 最短拼板弧長(zhǎng)不得小于1／4周長(zhǎng)。 4．2．1．4筒體段節(jié)的最短長(zhǎng)度不應(yīng)小于800mm，其布置不應(yīng)靠近輪帶附近。 4．2．1．5各相鄰?fù)搀w段節(jié)的縱向焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)，且錯(cuò)開(kāi)距離不得小于600mm。 4．2．1．6焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量b（見(jiàn)圖l）不得大于2mm。 4．2．1．7出廠兩大段節(jié)接縫端面處的圓周長(zhǎng)公差為0．20％D（D為筒體內(nèi)直徑）， 且不得大于7mm。 4．2．1．8筒體同一斷面上的最大直徑與最小直徑之差不用大于0．20％D。 4．2．1．9出廠的段節(jié)兩端焊接坡口在制造廠加工，坡口形式按規(guī)定執(zhí)行。 4．2．1．10段節(jié)兩端面偏差值f（見(jiàn)圖2），小段節(jié)不得大于2mm，出廠的大段節(jié)不 得大于1mm。 4．2．1．11不等厚鋼板對(duì)接時(shí)，當(dāng)兩鋼板厚度差大于薄鋼板厚度的30％或超過(guò)5mm 時(shí)，在段節(jié)外側(cè)（見(jiàn)圖3）按L1≥5（S1－S2）的要求削薄厚板的邊緣。L1段表面粗 糙度Ra的最大允許值為12．5μm。 4．2．1．12對(duì)接焊縫形成的棱角E不得大于0．1S＋1，且不得大于3mm，縱焊縫用弦 長(zhǎng)L2等于1／6Ｄ，且不小于300mm的樣板檢查，環(huán)向焊縫用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺 檢查（見(jiàn)圖4、圖5）。 4．2．1．13筒體焊接后的長(zhǎng)度公差為其長(zhǎng)度的0．05％。輪帶間距公差為其間距的、 0．025％。 4．2．1．14出廠的大段節(jié)中心線的直線度公差；大齒輪和輪帶處為φ4mm，其余部 位為φ5mm。長(zhǎng)度公差為該段書(shū)長(zhǎng)度的0．025％。 4．2．1．15段節(jié)焊接用的焊條應(yīng)符合GB5117和GB5118中的規(guī)定，其質(zhì)量應(yīng)保證焊 縫的機(jī)械性能不低于母材的機(jī)械性能。 4．2．1．16簡(jiǎn)體上的孔應(yīng)與焊縫錯(cuò)開(kāi)。其邊級(jí)距離不小于75mm，所有孔的位置度 公差為φ3mm。 4．2．1．17焊前簡(jiǎn)體坡口應(yīng)用坡口樣板進(jìn)行檢查，坡口處不允許有影響質(zhì)量的缺陷存 在。 4．2．1．18焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋和影響強(qiáng)度的缺陷。 4．2．1．19焊縫應(yīng)飽滿，最低應(yīng)不低于母材表面，最高應(yīng)不高出3mm，揚(yáng)料板處應(yīng)磨 平。焊縫咬邊深度不得大于0．5mm，連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，每條焊縫咬邊總長(zhǎng)度 （焊縫兩側(cè)之和）不得超過(guò)該條焊縫長(zhǎng)度的10％。 4．2．1．20焊縫探傷檢查：當(dāng)采用射線探傷時(shí)，應(yīng)不低于GB3323中的Ⅲ級(jí)，當(dāng)采用超 聲波探傷時(shí)，應(yīng)不低于GBII345中的1級(jí)。 4．2．2大齒圈 4．2．2．1材料應(yīng)不低于JC40l．2中有關(guān)ZG310－570的規(guī)定。 4．2．2．2鑄件進(jìn)行正火處理，加工后齒頂圓表面硬度應(yīng)不低于HB170。 4．2．2．3大齒圈制造精度按GBI0095中的９－９－8JL執(zhí)行。 4．2．2．4大齒圈基準(zhǔn)端面的全跳動(dòng)和齒頂圓的圓跳動(dòng)公差按GB1184附表4中的8 級(jí)規(guī)定。 4．2．3小齒輪 4．2．3．1材料應(yīng)不低于GB699中有關(guān)45鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后齒頂圓表面硬度應(yīng)不 低于HB220。 4．2．3．2小齒戒的齒頂圓表面硬度應(yīng)高于大齒圈的硬度，其差值應(yīng)不低于HB20。 4．2．3．3小齒輪的制造精度按GBI0095中的9－9一8GJ執(zhí)行。 4．2．4托輪 4．2．4．1材料應(yīng)不低于JC401．2中有關(guān)ZG310－570的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火處理， 加工后托輪外圓表面硬度應(yīng)不低于HB190。 4．2．4．2托輪外圓表面的硬度應(yīng)高于輪帶外圓表面硬度，其差值應(yīng)不低于HB20。 4．2．4．3托輪外圓與軸孔的圓柱面的同軸度公差應(yīng)按GB1184中9級(jí)規(guī)定。 4．2．4．4加工后，托輪輪緣、輪致厚度的偏差不得超過(guò)設(shè)計(jì)尺寸的5％。 4．2．5擋輪， 4．2．5．1材料應(yīng)不低于JC401．2中有關(guān)ZG310－570的規(guī)定。鑄件應(yīng)進(jìn)行正火，加 工后圓錐工作面硬度應(yīng)不低于HBI90。 4．2．5．2擋輪圓錐工作面與軸承配合圓柱面的同軸度公差應(yīng)按GB1184中9級(jí)規(guī)定。 4．2．5．3加工后，擋輪內(nèi)外圓輪緣厚度偏差不得超過(guò)設(shè)計(jì)尺寸的5％。 4．2．6輪帶 4．2．6．1材料應(yīng)不低于JC401．2中有關(guān)ZG3l0－570的規(guī)定，鑄件正火處理，加工 后輪帶的工作面表面硬度應(yīng)不低于HBI70。 4．2．6．2輪帶內(nèi)、外圓柱面的同軸度公差應(yīng)按GB1184中9級(jí)規(guī)定。 4．2．6．3加工后，對(duì)箱形結(jié)構(gòu)輪帶的內(nèi)、外輪緣厚度偏差不得小于設(shè)計(jì)尺寸的5％ 或大于設(shè)計(jì)尺寸的10％。 4．2．7托輪軸 4．2．7．1材料應(yīng)不低于GB699中有關(guān)45鋼的規(guī)定。調(diào)質(zhì)處理后的硬度應(yīng)為HB200～240。 4．2．7．2同軸度公差應(yīng)按GB1184中8級(jí)規(guī)定。 4．2．8鑄鋼件缺陷處理規(guī)定 4．2．8．1鑄鋼件缺陷的處理應(yīng)符合JC401．3中的有關(guān)規(guī)定。 4．2．8．2對(duì)大齒圈、輪帶、托輪、擋輪等重要鑄鋼件的缺陷焊補(bǔ)應(yīng)符合以下規(guī)定： a．粗加工后，輪帶、托輪、擋輪外圓表面和大齒圈輪緣上的切鑿寬度應(yīng)不超過(guò)工作寬 度的10％，切鑿深度應(yīng)不超過(guò)壁厚的25％，切鑿面積總和應(yīng)不超過(guò)各該表面總面積的 2％，但連同毛坯件的切鑿面積在內(nèi)總和應(yīng)不超過(guò)各該表面總面積的4％。 b．焊補(bǔ)前應(yīng)預(yù)熱，焊補(bǔ)后進(jìn)行熱處理。焊補(bǔ)處硬度應(yīng)低于母材梗度，其中心部位與母 材硬度的差值應(yīng)不大于10％。 a．精加工后的工作表面不允許進(jìn)行焊補(bǔ)。 4．3裝配要求 4．3．1所有零件必須經(jīng)檢查合格。外購(gòu)件、外協(xié)件必須有質(zhì)量合格證明文件或廠內(nèi)檢 驗(yàn)合格后方可進(jìn)行裝配。 4．3．2筒體組裝一般應(yīng)在制造廠進(jìn)行，但需分段出廠的段節(jié)，制造廠家應(yīng)做好對(duì)接位 置標(biāo)記。 4．3．3減速器裝配及試驗(yàn)應(yīng)符合ZBJ19 004規(guī)定。 4．4安裝要求 4．4．1簡(jiǎn)體組裝后應(yīng)符合下列要求： a．輪帶端面圓跳動(dòng)不得大于2mm，徑向圓跳動(dòng)不得大于lmm； b．大齒圈端面圓跳動(dòng)不得大于lmm，徑向圓跳動(dòng)不得大于l．5mm； c．大齒圈與相鄰輪帶間距極限偏差不大于2mm。 4．4．2大齒圈和小齒輪的軸向相對(duì)位置允差不得大于±2mm。 4．4．3減速器低速軸與小齒輪軸同軸度公差按GB1184中9級(jí)規(guī)定。 4．4．4大、小齒輪的齒頂間隙在冷態(tài)時(shí)應(yīng)在0．25m（m為齒輪模數(shù)）加上2－3mm范 圍內(nèi)。 4．4．5大、小齒輪的齒面接觸斑點(diǎn)沿齒高不少于40％，沿齒長(zhǎng)不少于50％。 4．4．6托輪中心線應(yīng)平行于筒體中心線傾斜安裝，平行度公差在每米長(zhǎng)度內(nèi)為 0．lmm。 4．4．7同一組托輪軸承座的中心高應(yīng)相等，允差不得超過(guò)0．lmm。 4．5涂漆防銹栗求 產(chǎn)品涂漆防銹應(yīng)符合JC／T402的要求，未涂防銹油或防銹漆的產(chǎn)品不準(zhǔn)出廠。 4．6空載試運(yùn)轉(zhuǎn)要求 4．6．1擋輪、托輪、傳動(dòng)裝置應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，無(wú)異常沖擊和噪音。 4．6．2輪帶與托輪接觸寬度應(yīng)不少于其工作寬度的75％。 4．6．3筒體兩端及大齒輪罩等處密封正常。 4．6．4各潤(rùn)滑部分溫升及電機(jī)溫升不超過(guò)30℃。 5試驗(yàn)方法 5．1焊縫超聲波探傷的試驗(yàn)方法按GBll345進(jìn)行。 5．2焊縫射線探傷的試驗(yàn)方法按GB3323進(jìn)行。 5．3空載試運(yùn)轉(zhuǎn)按如下規(guī)定： a．電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)減速器連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)4h； b．電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)整個(gè)機(jī)組連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)8h。 6檢驗(yàn)規(guī)則 產(chǎn)品應(yīng)經(jīng)制造廠檢驗(yàn)部門(mén)檢驗(yàn)合格后，并具有產(chǎn)品合格證方可出廠。 6．1檢驗(yàn)分類 檢驗(yàn)分出廠檢驗(yàn)和型式檢驗(yàn)。 6．1．l出廠檢驗(yàn) 產(chǎn)品出廠前應(yīng)完成4．1－4．3條、4．5條、7．1條和7．2條各項(xiàng)技術(shù)要求的檢驗(yàn)。 6．1．2型式檢驗(yàn) 型式檢驗(yàn)應(yīng)檢驗(yàn)本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的全部技術(shù)要求。下列情況之一須進(jìn)行型式檢驗(yàn)： a．新產(chǎn)品試制定型鑒定時(shí)； b．正式生產(chǎn)后如結(jié)構(gòu)、材料、工藝等有較大改變?？赡苡绊懏a(chǎn)品性能時(shí)； c．正常生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)至少每2年進(jìn)行一次檢驗(yàn)； d．產(chǎn)品長(zhǎng)期停產(chǎn)后，恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)； e．出廠檢驗(yàn)結(jié)果，與上次型式檢驗(yàn)有較大差異時(shí)。 6．2抽樣與判定 6．2．1主要零部件應(yīng)逐件檢驗(yàn)。 6．2．2筒體每一條熄縫都應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，當(dāng)采用射線探傷檢查時(shí)，檢查長(zhǎng)度不 得小于該焊縫長(zhǎng)度的15％。當(dāng)采用超聲波操傷檢查時(shí)為25％、焊縫交叉處必須檢查。 6．2．3用超聲波探傷檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的可疑處，應(yīng)采用射線探傷檢驗(yàn)進(jìn)一步評(píng)定。 6．2．4焊縫探傷檢驗(yàn)不合格時(shí)，對(duì)該條焊縫應(yīng)加倍長(zhǎng)度檢驗(yàn)，若再不合格時(shí)，應(yīng) 100％檢驗(yàn)。 對(duì)不允許的缺陷亦清除干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊，并對(duì)該部位采用原探傷方法重新檢查。 6．2．5焊縫同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過(guò)兩次．超過(guò)兩次的返修應(yīng)經(jīng)企業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé) 人批準(zhǔn)。 且返修部位和次數(shù)應(yīng)在產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)中說(shuō)明。 7標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、貯存 7．1烘干機(jī)應(yīng)在適當(dāng)且明顯的位置固定其產(chǎn)品標(biāo)牌，其型式與尺寸應(yīng)符合JB 8中的規(guī) 定，并標(biāo)明下列內(nèi)容： a．制造廠名稱； b．產(chǎn)品名稱和型號(hào)； c．產(chǎn)品上要技術(shù)參數(shù)； d．產(chǎn)品出廠編號(hào)和出廠日期； e．產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)和商標(biāo)。 7．2產(chǎn)品包裝應(yīng)符合JC/T 406的規(guī)定，并適應(yīng)陸路、水路運(yùn)輸要求。 7·3貯存產(chǎn)品的場(chǎng)所，應(yīng)具備防銹、防腐蝕和防損傷的設(shè)施。產(chǎn)品零、部件的 放置，頂防擠壓、變形和本身重力變形。貯存期時(shí)間長(zhǎng)的產(chǎn)品應(yīng)定期檢查維護(hù)。 附加說(shuō)明： 本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)建材技術(shù)裝備總公司提出。 本標(biāo)準(zhǔn)由天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院歸口。 本標(biāo)準(zhǔn)由朝陽(yáng)重型機(jī)器廠負(fù)責(zé)起草，上海新建機(jī)器廠、陜西省延河水泥機(jī)械廠參加。 本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：侯志剛、柴敏、高翔、馬艷。